La construction d'installations à des fins diverses nécessite souvent l'utilisation de matériaux réfractaires. Avec leur aide, vous pouvez protéger les personnes et les structures. Un tel matériau est le béton réfractaire. Certaines de ses variétés sont capables de résister à des températures allant jusqu'à 1000 ° C, tout en conservant la forme et les propriétés utiles.
Caractéristiques de base
Parmi les principales caractéristiques de ces bétons, il convient de souligner:
- haute réfractarité;
- performances améliorées;
- force;
- pas besoin d'un processus de cuisson coûteux en production.
Aujourd'hui, le béton réfractaire peut être classé par poids. Vous pouvez fabriquer le vôtre ou commander les variétés suivantes du matériel décrit:
- particulièrement lourd;
- lumière;
- cellulaire;
- lourd.
De ce fait, il est possible d'obtenir un matériau pouvant remplir une fonction d'isolation structurelle ou thermique, selon la composition des ingrédients.
Caractéristiques de production
Si vous décidez de faire du béton réfractaire, vous devez vous familiariser avec sa composition. Le matériau est fabriqué à base de composants de base et de certains additifs, parmi lesquels:
- sable chamotte;
- magnésite;
- différents types de gravats;
- ciment alumineux.
Parmi les additifs, il convient de distinguer les substances finement broyées et minérales, qui confèrent la résistance du matériau. Ces additifs comprennent:
- pierre ponce;
- minerai de chromite finement broyé;
- laitier de haut fourneau.
Ces composants sont ajoutés pour augmenter la densité non seulement du produit fini, mais également de la composition sèche. Parfois, les granulats destinés à la production sont fabriqués en usine, mais dans certains cas, des roches réfractaires et des briques réfractaires cuites peuvent être utilisées. Pour obtenir différentes qualités de béton, des agrégats de différentes fractions sont ajoutés. Si nous parlons d'une substance à gros grains, ses éléments peuvent avoir un diamètre allant de 5 à 25 mm. Quant à la fraction fine, elle est égale à la limite de 0, 15 et 5 mm. Parmi ces ingrédients, il convient de souligner:
- brique de magnésite;
- brique chamotte;
- combat d'une brique ordinaire;
- scories alumineuses;
- diabase;
- bas alte;
- laitier de haut fourneau.
Le plus courant chez les consommateurs est le béton réfractaire, qui est fabriqué à partir d'argile réfractaire, car il répond à tous les besoins du bâtiment. En tant que lieningrédients aluminophosphates et loi sur le verre liquide. Les ciments Portland, les périclases et les ciments alumineux jouent le rôle de liants. Si du verre liquide est ajouté aux ingrédients, cela vous permet d'augmenter les performances. Cela est particulièrement vrai si du mortier de béton est utilisé pour former la couche de plâtre.
Recommandations technologiques supplémentaires
Le béton réfractaire, dont la composition est décrite dans l'article, peut avoir une certaine marque. Chaque variété implique l'ajout de son propre plastifiant, de poudres de magnésite et de scories de ferrochrome. Si l'objectif est de préparer du béton léger, les matériaux expansés doivent être utilisés par type:
- vermiculite;
- argile expansée;
- perlite.
Si vous décidez de commander la fabrication du mélange à un professionnel, celui-ci sélectionnera lui-même le rapport des composants, en fonction de votre projet. La composition est choisie en fonction de la température de fonctionnement et des conditions de service.
De plus sur la composition par type de charge
Si vous décidez de fabriquer du béton réfractaire de vos propres mains, vous pouvez utiliser différents agrégats, à savoir:
- dinas;
- corindon;
- quartz;
- mélanges prêts à l'emploi.
Considérant les bétons par composition, il convient de distinguer les nuances. Par exemple, ASBG est un mélange réfractaire sec contenant de l'aluminium, qui est utilisé dans la métallurgie non ferreuse et ferreuse, etainsi que la puissance thermique. Le mélange de béton à haute teneur en alumine avec des caractéristiques réfractaires est abrégé en VGBS et est destiné à créer un revêtement monolithique de poches de coulée en acier, de murs et lors de la construction d'un fond.
Une telle composition peut fonctionner à des températures allant jusqu'à 1800 ° C. Le mélange sec de renfort à haute teneur en alumine est désigné par les lettres SSBA. Il est destiné aux unités thermiques, aux fours, ainsi qu'à l'installation d'une couche de renfort. La température de fonctionnement peut atteindre jusqu'à 750 °C.
Séchage du béton
Le séchage du béton réfractaire peut être effectué après l'achèvement de l'étape de durcissement. L'air est utilisé ici et la température ambiante ne doit pas descendre en dessous de +10 °C. Avant le chauffage initial, le béton doit être durci pendant un jour ou plus pour atteindre un état stable. L'opération de séchage réduit la quantité d'eau libre dans le béton qui pourrait provoquer une réaction chimique entre l'atmosphère et la surface du revêtement.
Après durcissement, la doublure est laissée à l'air humide sans sécher. Une fois le durcissement terminé, séchez la doublure. Si cela n'est pas possible, le béton est laissé dans un environnement humide fermé. Il est important d'assurer une bonne ventilation ou de laisser la doublure dans un endroit bien aéré. Si vous vous demandez comment fabriquer du béton réfractaire, vous devez également connaître les caractéristiques de sa préparation au fonctionnement. Par exemple, l'étape de séchage peut être effectuée à l'aide d'un ventilateur ou d'une soufflante appropriée quisoufflera de l'air chaud.
Caractéristiques du pétrissage
Avant de fabriquer du béton réfractaire de vos propres mains, la composition de la solution doit être très soigneusement sélectionnée. Cela a été mentionné ci-dessus. En ce qui concerne les caractéristiques de mélange, il est recommandé d'utiliser un mélangeur à palettes pour cela. Il est préférable pour les bétons calorifuges, mais pour les mortiers denses, il est tout à fait nécessaire, car il vous permet de mélanger uniformément et correctement le matériau avec l'ajout d'un plus petit volume d'eau. Quant à la bétonnière, cet effet sera très difficile à obtenir.
Cette recommandation est également pertinente pour la raison que pour le béton dense, la teneur en humidité peut être critique. En effet, pour les matériaux décrits, une résistance maximale est requise ainsi qu'une densité optimale. De par leur nature, les bétons isolants sont plus tendres que les bétons denses, il est donc important qu'ils soient mélangés avec la bonne quantité d'eau. Son excès peut entraîner une diminution de la force et de la densité, tandis qu'un manque entraînera une diminution de la fluidité.
Proportions de béton réfractaire
La préparation du béton réfractaire doit être effectuée en respectant certaines proportions. S'il est prévu de construire une cheminée en utilisant le matériau, le mortier après durcissement devra résister à des températures de l'ordre de 1200 ° C. À partir du mélange, vous pouvez faire une cheminée et une chambre de combustion. Pour effectuer les travaux, vous aurez besoin de 1 partie de béton de qualité M-400, 2 parties de sable debriques réfractaires, le même nombre de morceaux de briques concassées, ainsi que 0,33 partie d'additifs en argile réfractaire en poudre.
Si vous envisagez de construire un foyer monolithique, pendant le fonctionnement de l'équipement de chauffage, il sera constamment exposé à une flamme nue. Pour ce faire, il est nécessaire de préparer une solution aux proportions suivantes: 2,5 parties de pierre concassée, une partie de béton, 0,33 partie de sable réfractaire. Quant à la pierre concassée, elle peut être en quartz ou en briques rouges, comme solution alternative, on utilise parfois des briques rouges finement broyées.
Conclusion
Les caractéristiques de préparation d'un mortier pour la création de béton réfractaire sont similaires à celles utilisées lors du mélange de mortier de ciment conventionnel. S'il est censé effectuer le coulage dans le coffrage, le mouvement doit être dirigé dans le sens des aiguilles d'une montre. Parfois, des moules en contreplaqué sont utilisés pour former des produits.
Afin d'éviter l'évaporation de l'eau pendant le processus de durcissement, les moules doivent être compactés après la production. Cela contribue à faciliter l'extraction des moulages. Le moyen le plus simple de sceller est le polyéthylène, mais pour obtenir le meilleur résultat, il faut utiliser du silicone, qui est pré-lubrifié avec de la graisse végétale.
