Les cartes de circuits imprimés sont une base structurelle, sans laquelle aucun appareil radio ou électronique complexe dans la technologie des microprocesseurs ne peut faire aujourd'hui. La fabrication de cette base implique l'utilisation de matières premières spéciales, ainsi que des technologies pour former la conception de la plaque de support. Le soudage à la vague est l'une des méthodes de moulage structurel les plus efficaces pour les cartes de circuits imprimés.
Préparatifs
L'étape initiale, au cours de laquelle deux tâches sont résolues - le choix de la base de composants et la liste des consommables nécessaires à l'opération, ainsi que la configuration de l'équipement. Dans le cadre de la première tâche, en particulier, la base de la carte est préparée, ses dimensions sont fixées et les contours de la soudureConnexions. Parmi les consommables, le brasage à la vague nécessite l'ajout d'agents spéciaux pour réduire la formation future d'oxyde. De plus, des modificateurs des propriétés techniques de la structure peuvent également être utilisés s'il est prévu de l'utiliser dans des environnements agressifs.
L'équipement pour cette opération est généralement une machine compacte mais multifonctionnelle. Les capacités d'une machine à souder à la vague typique sont conçues pour servir des cartes monocouches ou multicouches avec une plage de fonctionnement d'environ 200 mm de largeur. En ce qui concerne le réglage de cet appareil, tout d'abord, les caractéristiques dynamiques et la forme d'onde sont définies. La partie principale de ces paramètres est régulée par la buse d'alimentation en ondes, en particulier, vous permettant de régler le débit des formes en Z et en T. Selon les exigences du nœud imprimé, des indicateurs de vitesse avec la direction de l'onde sont également attribués.
Fluxage de la pièce
Comme dans les processus de soudage, lors de la soudure, le flux joue le rôle de nettoyant et de stimulateur pour la formation d'un joint de qualité. Des flux de poudre et de liquide sont utilisés, mais dans les deux cas, leur fonction principale est d'empêcher les processus d'oxydation du métal avant le début de la réaction de brasage, sinon la brasure ne collera pas les surfaces du joint. Le flux liquide est appliqué à l'aide d'un pulvérisateur ou d'un agent moussant. Au moment de la pose, le mélange doit être dilué avec les activateurs nécessaires, la colophane et les acides doux, ce qui améliorera les réactions. Les solutions de mousse sont appliquées avecà l'aide de filtres tubulaires qui forment une fine mousse à bulles. Dans le processus de brasage à la vague métallisé, de tels revêtements améliorent le mouillage et stimulent l'action des modificateurs. Typiquement, les flux liquides et solides impliquent un rinçage ou un décapage séparé du matériau en excès. Mais il existe également une catégorie de substances actives indélébiles qui sont complètement incluses dans la structure du matériau à dessouder et ne nécessitent aucun décapage à l'avenir.
Préchauffer
À ce stade, la carte de circuit imprimé se prépare pour un contact direct avec la soudure. Les tâches de chauffage sont réduites pour réduire les chocs thermiques et éliminer les résidus de solvants et autres substances inutiles qui restent après le fluxage. L'équipement pour cette opération est inclus dans l'infrastructure de l'installation de brasage à la vague et est un réchauffeur à convection, infrarouge ou à quartz. L'opérateur n'a qu'à régler correctement la température. Ainsi, si le travail est effectué avec un panneau monocouche, la température de chauffage peut varier entre 80 et 90 ° C, et si nous parlons de flans multicouches (à partir de quatre niveaux), l'effet thermique peut être dans les 110-130 ° C. Avec un grand nombre de trous métallisés, en particulier lorsque vous travaillez avec des panneaux multicouches, un chauffage intermittent complet doit être assuré à une vitesse de montée en température allant jusqu'à 2 °C/s.
Effectuer une soudure
Le mode de température pendant le soudage est réglé dans la plage de 240jusqu'à 260 °C en moyenne. Il est important d'observer le niveau optimal d'exposition thermique pour une pièce particulière, car l'abaissement du degré peut entraîner la formation de non-soudures et son dépassement peut entraîner une déformation structurelle du revêtement fonctionnel de la carte. La durée de l'opération de contact elle-même dure de 2 à 4 secondes et la hauteur de la soudure lors du soudage à la vague est calculée individuellement, en tenant compte de l'épaisseur de la carte. Par exemple, pour les structures monocouches, la soudure doit couvrir environ 1/3 de l'épaisseur de la structure. Dans le cas de pièces multicouches, la profondeur d'immersion est de 3/4 de l'épaisseur du panneau. Le processus est mis en œuvre comme suit: à l'aide d'un compresseur de machine à souder, un flux de vagues se forme dans un bain de soudure fondue, le long duquel se déplace la carte avec les éléments placés dessus. Au moment du contact du bas de la carte avec la soudure, des joints de soudure se forment. Certaines modifications des installations offrent la possibilité de modifier l'inclinaison du convoyeur porteur entre 5 et 9 °, ce qui vous permet de choisir l'angle optimal pour le flux de soudure.
Conditions de réfrigération
Il n'est pas du tout nécessaire d'utiliser des moyens spéciaux pour un refroidissement intensif. De plus, le refroidissement naturel est plus utile pour obtenir un état structurel normal de la pièce. Une autre chose est qu'après l'achèvement de la soudure à la vague, les contraintes thermomécaniques doivent être évitées, ce qui peut être causé par la différence de dilatation linéaire du matériau des nœuds chauffés traités et des principaux composants de la carte.
Conclusion
Méthode vaguele brasage thermique se caractérise par de nombreux avantages allant de la réduction du risque de processus de déformation à un faible coût de fonctionnement. Soit dit en passant, pour effectuer la procédure dans un cycle complet, des coûts de main-d'œuvre organisationnels minimes sont nécessaires par rapport aux méthodes alternatives. Dans le même temps, les progrès ne s'arrêtent pas et diverses modifications de la technologie émergent aujourd'hui. En particulier, la soudure double vague permet la segmentation des fonctions d'écoulement, améliorant la qualité des joints sur la surface de contact. La deuxième vague est dotée d'une fonction exclusivement de nettoyage, au sein de laquelle les excès de flux et les ponts de soudure sont plus efficacement éliminés. Bien entendu, dans ce cas, la complexité de l'équipement n'est pas totale. Les unités sont complétées par des pompes, des buses et des unités de contrôle pour chaque vague séparément.
