Pour le domaine des services de construction, une chose telle que les mortiers de construction est typique et familière. GOST 28013 (approuvé et mis en vigueur par le décret du Comité national de la construction de l'URSS n ° 7 en 1989; il a été remplacé par un GOST similaire, approuvé par le décret du Gosstroy de Russie n ° 30 de 1998 et mis en en vigueur en juillet 1999) interprète le concept comme un ensemble de termes "mélange de mortier", "mélange de mortier sec", "mortier" et définit des exigences uniformes pour les caractéristiques techniques générales concernant leur préparation, leur acceptation et leur transport et les indicateurs de qualité.
Attention: ces normes ne s'appliquent pas aux mortiers résistants à la chaleur et aux produits chimiques.
Qu'est-ce que le mortier ?
La composition de la solution est correctement arrangée et soigneusement mélangée à une masse homogène de composants: un liant, des granulats fins et un scellant. Si nécessaire, des additifs spéciaux peuvent être ajoutés à la solution. Traditionnellement, le ciment, le gypse ou la chaux agissent comme un liant qui donne de l'élasticité à la solution. L'agrégat est généralement du sable, l'agrégateur est de l'eau.
Nonnécessitant un durcissement, complètement prêt à l'emploi après avoir connecté les composants nécessaires, le mortier est appelé le mélange de mortier. Le mélange de mortier peut être constitué de composants secs mélangés en usine. C'est ce qu'on appelle le mélange de mortier sec. Il est fermé avec de l'eau avant utilisation.
Une masse durcie, ressemblant à une pierre artificielle, dans laquelle un astringent lie les particules de sable ensemble, réduisant ainsi la friction, est appelée un mortier.
Mortiers de construction: spécifications générales
Les mortiers sont classés comme suit.
Selon le liant utilisé dans la composition, on distingue:
1. Monocomposant simple - ciment, chaux ou gypse. En règle générale, ils sont indiqués par le rapport 1: 2, 1: 3, dans lequel 1 est une partie (part) du liant, le deuxième nombre est le nombre de parties de l'agrégat ajoutées à la partie du liant.
2. Complexe, mixte, multicomposant. Ce sont, par exemple, le ciment et le calcaire, le calcaire et le gypse, l'argile et la paille, le calcaire et la cendre, etc. Ils sont indiqués par trois chiffres: tricot principal, tricot supplémentaire, remplissage.
Beaucoup dépend aussi du rapport quantitatif de liant et de sable. Il y a des mortiers:
1. Normal. Ils se caractérisent par un rapport optimal de liant et de granulat.
2. Gras. Ils se caractérisent par un excès de liant, donnent un retrait important lors de la pose, des fissures (lorsqu'ils sont appliqués en couche épaisse). Sont déterminésen trempant le stick dans la solution - le mélange gras l'enveloppe d'une épaisse couche.
3. Mince. Ils se caractérisent par un inconvénient, une petite quantité de liant, ne rétrécissant pratiquement pas, est optimale pour le parement. Ils sont définis comme suit: lorsque le stick est plongé dans la solution, le mélange n'y adhère pas.
Selon les propriétés du liant, les mortiers de construction sont divisés en:
- air - leur durcissement se produit à l'air dans des conditions sèches (gypse);
- hydraulique - les processus de durcissement commencent dans l'air et se poursuivent dans un environnement humide, par exemple dans l'eau (ciment).
Selon le sable utilisé, qu'il soit naturel ordinaire, de montagne, de rivière ou légèrement poreux (argile expansée, pierre ponce, tuf), il existe des sables lourds (densité sèche à partir de 1500 kg/m3) et légers (jusqu'à 1500 kg/m3) mortiers. La qualité de l'agrégat affecte directement la résistance du produit final. Ainsi, par rapport au laitier, le mélange d'un liant avec du sable de construction sans impuretés (sels minéraux, inclusions de roches argileuses) augmente la résistance de la solution jusqu'à 40 %.
Le rapport quantitatif de l'eau joue également un rôle important dans la préparation des solutions: en son absence, la solution se caractérise par une rigidité, avec un excès de délaminage, à la suite de quoi les caractéristiques qualitatives de résistance sont réduits.
La confirmation que le mortier (GOST 28013-98) est préparé correctement, selon les normes de qualité et le bon rapport des composants requis, est samaniabilité. La composition plastique mobile est capable de combler tous les vides, elle est bien compactée, enfoncée, ne s'effrite pas, ne s'effrite pas, ne glisse pas le long des murs. Avec un léger ajout d'un liant et d'un mortier, le mortier devient plus plastique, mais cela entraîne un plus grand retrait du matériau de construction lors du durcissement et, par conséquent, la formation de fissures.
Intéressons-nous plus en détail aux caractéristiques techniques des mélanges et solutions de mortier, dont tous les paramètres sont contrôlés par les normes en vigueur.
Caractéristiques de qualité des mélanges de mortier
Les indicateurs de qualité importants des mélanges de mortier sont la densité moyenne, la capacité à retenir l'eau, la mobilité et la stratification. Plus la consommation de liant est faible pour les besoins en mélanges, mieux c'est. Si le mélange a eu le temps de saisir ou s'il a dégelé, il est strictement interdit d'y ajouter un scellant. Pour obtenir les propriétés souhaitées, il est important de bien préparer les mélanges de mortier, de doser et d'ajuster les substances qu'ils contiennent. Ceux-ci devraient être des mélangeurs à action cyclique (type continu), gravitationnelle (forcée). Dans le même temps, une erreur allant jusqu'à 2% est autorisée en ce qui concerne les liants, un agent de mélange, les additifs secs, jusqu'à 2,5 - en ce qui concerne l'agrégat. Pour les conditions hivernales, la température de la solution doit être égale ou supérieure à 5 °C. La température optimale de l'eau pour le mélange est jusqu'à 80 ° С.
Selon la norme de mobilité, on distingue plusieurs marques de mélanges de mortier:
1. Pk4 - caractérisé par un taux de mobilité de 1 à 4 cm. Utilisé dans la maçonnerie en moellons vibrés.
2. Pk8 - une fourche de variations de mobilité est basée dans la plage de 4 à 8 cm. Elle est pertinente pour la maçonnerie de gravats ordinaires (de pierres creuses et de briques), les travaux de parement, l'installation de murs (gros blocs, gros panneaux).
3. Pk12 - mobilité sur 8 et jusqu'à 12 cm. Utilisé pour la pose de briques ordinaires, le plâtrage, le revêtement, le remplissage des vides.
La capacité des mélanges de mortier fraîchement préparés à retenir l'eau est également l'un des indicateurs significatifs. L'indicateur de qualité en conditions de laboratoire est de 90% en hiver, 95% en été. Sur le lieu de production, elle doit dépasser 75 % de la capacité de rétention d'eau déterminée par des données de laboratoire. Plus la densité est élevée, plus la résistance à l'eau est élevée. Pour les mortiers secs d'usine, une teneur en humidité jusqu'à 0,1 % en poids est acceptable.
En ce qui concerne la stratification et la densité moyenne, pour les deux indicateurs, une erreur est autorisée à moins de 10 %, pas plus. Si des additifs entraîneurs d'air sont ajoutés au mélange de mortier, par rapport à la densité moyenne, l'indicateur diminue à 6% de celui établi par le projet.
Normes de qualité pour les mortiers
Densité moyenne, résistance au gel, résistance à la compression sont les principaux indicateurs de qualité des mortiers. Il existe donc plusieurs nuances qui déterminent la résistance à la compression axiale: M4, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200.
F10, F15, F25, F35, F50, F75, F100 - grades caractérisant l'indicateurrésistance au gel de la solution, qui est soumise à une alternance de congélation - décongélation. L'indice de résistance au gel est l'une des valeurs primordiales pour le béton, la maçonnerie, les mortiers de plâtre, lorsqu'il s'agit d'enduit extérieur. Toutes les marques de solutions sont contrôlées.
Selon la densité, les mortiers de construction (GOST 28013) sont divisés en mortiers lourds et légers, la fourchette des écarts d'indicateurs ne peut être supérieure à 10% de celle établie par le projet. Le plus lourd est le mélange de béton. Il est utilisé lors de la pose de fondations, de la construction de sous-sols. Plus la densité est élevée, plus le mortier est solide et dur.
Normes de qualité pour les substances qui composent les solutions
Ciment, chaux, matières premières à base de gypse, sable, y compris des scories de centrales thermiques, laitier de haut-fourneau sont utilisés comme substances utilisées pour la préparation des mortiers. Tous ces composants, ainsi que l'eau pour les mortiers, doivent répondre à certaines exigences, à la fois données par GOST 28013 et les normes de qualité pour chaque composant.
Remplissage
Pour chaque mortier individuel, selon le but, un certain agrégat de la teneur en humidité requise est nécessaire. Ainsi, pour les travaux de finition, le sable de construction avec une granulométrie allant jusqu'à 1,25 mm convient, pour le sol - jusqu'à 2,5 mm, lorsque les grains de sable de plâtrage peuvent atteindre 1-2 mm, lors du plâtrage de la couche de finition - pas plus de 1,25 mm (écarts possibles jusqu'à 0,5% en poids, mais la solution ne doit pas contenir de sable avec des grains supérieurs à 2,5 mm). Si du sable est utilisécendres, alors il ne devrait pas y avoir de glace, de grumeaux congelés dans la masse. À l'état chauffé, la température du sable de construction ne peut pas dépasser 60 ° C. Les mortiers légers consistent à mélanger un liant avec du sable poreux (shungite, vermiculite, argile expansée, perlite, laitier ponce, aglonirite, cendres volantes, etc.). Les solutions décoratives sont fabriquées à partir de sables de quartz lavés, de miettes de roche avec une granulométrie allant jusqu'à 2,5 mm (granit, marbre, céramique, charbon, plastique). Le plâtrage de couleur des façades implique l'utilisation de granit, verre, céramique, charbon, ardoise, copeaux de plastique de 2 à 5 mm. L'enduit ciment-sable coloré est réalisé en ajoutant du ciment coloré, des pigments naturels ou artificiels des normes appropriées à la composition du mortier.
Additifs chimiques
La préparation des mortiers implique souvent l'ajout à leur composition de divers additifs chimiques qui améliorent la qualité des produits, qui empêchent le délaminage, contribuent à une plus grande mobilité, résistance et augmentent la résistance au gel du mélange. Il s'agit des complexes dits superplastifiants, plastifiants, stabilisants, rétenteurs d'eau, entraîneurs d'air, accélérateurs de durcissement, retardateurs de prise, antigel, colmatants, hydrofuges, bactéricides, gazogènes. Les quatre derniers sont réservés aux occasions spéciales.
La quantité requise d'additifs chimiques est déterminée par mélange en laboratoireconditions. Réalisés dans le respect des normes, ils ne provoquent pas de destruction de matériaux, ni d'effets corrosifs sur les bâtiments et les structures en cours d'utilisation. Classés par type, marque, ils ont tous des symboles, ainsi que des désignations de conditions standard et techniques. Ainsi, le sulfate de sodium (SN, GOST 6318, TU 38-10742) peut être attribué aux additifs accélérant le durcissement, l'urée (urée) (M, GOST 2081) aux additifs antigel, la carboxyméthylcellulose (CMC, TU 6-05-386) à l'eau -additifs de rétention.. Une liste complète des additifs est spécifiée dans l'annexe de GOST 28013. Le mortier de ciment est produit avec l'ajout de plastifiants organiques (formateurs de micromousse) et inorganiques (argile, chaux, poussière de ciment, cendres volantes et autres).
Contrôle qualité technique
Une entreprise engagée dans la fabrication de mélanges de mortier effectue sans faute un contrôle technique sur le dosage des composants nécessaires et la préparation du mélange de mortier lui-même. Le contrôle est effectué une fois par quart de travail. Les mélanges de mortier de même composition, produits par quart de travail, sont livrés par lots. Dans le même temps, des échantillons de contrôle sont envoyés au laboratoire (prélevés selon GOST 5802) pour déterminer toutes les caractéristiques techniques.
Si le consommateur définit des indicateurs différents de ceux spécifiés dans GOST 28013, la qualité du produit est soumise à un contrôle par accord entre le fabricant et le consommateur.
Le test des mortiers est effectué dans des conditions de laboratoire par le fabricant, auquel le consommateur a le droit de demander des échantillons de contrôle du mélange de mortier etsolutions. Le mélange de mortier est distribué en volume, le mélange de mortier sec est distribué en masse.
En ce qui concerne les caractéristiques du mélange de mortier pour la capacité de délaminage et de rétention de liquide, et le mortier pour la résistance au gel, un contrôle est effectué lors de la sélection ou de la modification de la composition ou des caractéristiques des composants du mortier. De plus, les produits sont soumis à une inspection tous les six mois. Si, en cas de vérification, une non-conformité à la norme en vigueur est constatée, l'ensemble du lot est rejeté.
Que doivent contenir les documents de la marchandise ?
Les informations suivantes doivent être inscrites dans des documents servant de confirmation de la qualité du produit et visées par le représentant du fabricant responsable du contrôle technique:
- nom et adresse du fabricant, date et heure exactes de préparation du mélange;
- marque de la solution;
- type de classeur;
- quantité, mobilité des marchandises;
- nom et quantité des additifs chimiques;
- une indication de cette norme, qui est une garantie de conformité des produits prêts à l'emploi avec les données techniques.
Si des agrégats poreux sont utilisés, la densité moyenne à l'état sec est en outre fixée. Pour un mélange sec, le volume du mélangeur est prescrit pour que le mélange acquière la mobilité souhaitée. En outre, les documents doivent contenir une période de garantie pour le stockage du mélange sous forme sèche, qui est calculée à partir de la date de préparation jusqu'à l'expiration de six mois.
Transport de mélanges de mortier
Lors du transport de mélanges de mortier, il est important d'exclure la perte de laitance. Permistransport de produits par route, ainsi que dans des bacs (bunkers) par des voitures et sur des plates-formes ferroviaires. En même temps, il convient de vérifier la température du mélange de mortier transporté, qui est enregistrée lorsque le thermomètre technique est immergé à une profondeur de 5 cm.
Sous forme sèche, les mélanges de mortier sont transportés dans des camions de ciment, des conteneurs ou conditionnés jusqu'à 40 kg (emballages en papier) et jusqu'à 8 kg (emballages en polyéthylène). Dans le même temps, dans des sacs en papier, le transport s'effectue sur des palettes en bois, en polyéthylène - en plaçant des sacs avec un mélange dans des conteneurs spéciaux. Le stockage du mélange dans des sacs est autorisé à une température de 5 ° C dans des locaux secs fermés. Après le transport, le mélange de mortier est déchargé dans un malaxeur ou d'autres conteneurs.
Utiliser des mortiers
Le champ d'application des mortiers est varié. Les bétons et mortiers de construction à base de liant de ciment comme matériau de structure sont très appréciés tant dans la construction privée qu'industrielle dans la construction de fondations porteuses solides, de structures horizontales, verticales, inclinées, de structures, de plafonds, lors de réparations majeures et courantes, de reconstructions, restaurations.
Il est généralement admis que lors de la construction de bâtiments en pierre, la consommation de mortier atteint le quart du volume total de la structure. Beaucoup d'entre nous ont déjà acheté de la chaux, du gypse, des mortiers mixtes pour enduire les murs d'appartements ou de ménages privés (ce sont les soi-disantcompositions de finition). De plus, quelqu'un devait acheter des mortiers de maçonnerie pour les travaux d'installation, de revêtement, de maçonnerie, de réfractaire. Sur le marché de la construction, vous pouvez désormais trouver des mortiers de construction (GOST 28013), qui ont des propriétés supérieures d'isolation thermique, d'absorption acoustique, de résistance à la chaleur et au feu.
