Les tarifs de chauffage domestique augmentent constamment, et à cet égard, les gens ont commencé à réfléchir aux possibilités d'économie d'énergie. Beaucoup de gens isolent leurs appartements et leurs maisons. Pour cela, on utilise de la mousse de façade, considérée comme l'une des meilleures pour ces tâches. Ce matériau est également appelé polystyrène expansé. La technologie pour sa production a été développée en 1928, mais ce produit est entré en production de masse en 1937. Que sait-on d'autre sur ce matériau d'isolation efficace ?
L'histoire de l'invention de la mousse plastique
En 1839, un pharmacien allemand, alors qu'il expérimentait du styrax, obtint accidentellement du styrène. Puis, après avoir étudié la substance qu'il a découverte, Eduard Simon a remarqué que la substance huileuse se compactait au bout d'un moment, se transformant en quelque chose comme de la gelée. Le pharmacien ne voyait aucune valeur pratique à sa découverte. La substance a été nommée oxyde de styrène, etpersonne d'autre ne l'a fait.
Ils revinrent à cette composition en 1845. Les chimistes Blyth et Hoffman se sont intéressés au styrène.
Ainsi, des spécialistes d'Allemagne et d'Angleterre ont mené plusieurs de leurs propres expériences et études et, au cours de celles-ci, ils ont découvert que le styrène se transforme en gelée sans oxygène. Blyth et von Hoffmann l'ont nommé métastyrol. Puis, après 21 ans, le processus de compactage a été appelé "polymérisation".
Dans les années 1920, le chimiste allemand Hermann Staudinger a fait une découverte importante. Lors du chauffage, le styrène déclenche une réaction en chaîne au cours de laquelle des chaînes de macromolécules se forment. Cette découverte a ensuite été utilisée pour fabriquer divers polymères et plastiques.
Mousse dans la production industrielle
Le premier processus de synthèse du styrène a été réalisé par des chercheurs de The Dow Chemical Company. La production commerciale de polystyrène a été lancée par Basf. Dans les années 30, des ingénieurs ont développé et mis en place une technologie de fabrication de styrène polymérisé. En 1949, un brevet est obtenu pour la fabrication de billes moussées au pentane. Ensuite, sur cette base, la production industrielle d'un matériau tel que le polystyrène expansé de façade a commencé.
Comment est-il produit ?
Le polystyrène en granulés est utilisé comme matière première. Pour créer des cellules, des réactifs spéciaux sont utilisés pour faire mousser le matériau.
Au premier stade de la production, les granulés sont versés dans la trémie, où le pré-moussage a lieu. Les granulés prennent la forme d'une boule. Pour obtenir une efficacitématériau d'isolation thermique à faible densité, ce processus est répété plusieurs fois.
Chaque fois que les balles deviennent de plus en plus grosses. Entre les étapes de moussage, les billes sont placées dans une trémie spéciale, où la pression à l'intérieur des granulés se stabilise en 12 à 24 heures et le séchage se produit.
Ensuite, le produit obtenu est placé dans une machine de moulage spéciale, où un bloc est formé sous l'influence de la vapeur à haute température. Les granulés, qui se trouvent dans un moule plutôt étroit, se collent à haute température et conservent leur forme après refroidissement.
Les blocs qui ont des dimensions sérieuses sont coupés aux tailles standard. Cependant, avant cela, le matériel est placé dans un stockage intermédiaire. Pendant le processus de production, la mousse de façade gagne en humidité et il ne fonctionnera tout simplement pas pour la couper uniformément. Il existe deux technologies populaires pour la production de cet isolant. C'est la suspension ainsi que la polarisation de masse. Dans les pays de la CEI, en Europe et en Amérique, la première et la seconde méthodes sont utilisées avec succès.
Classification du polystyrène
Aujourd'hui, cet isolant est produit à l'aide de technologies plus avancées, ce qui a considérablement amélioré les propriétés du matériau. Ainsi, aujourd'hui, ils produisent du polystyrène expansé. Le processus de moussage est démarré avec un hydrocarbure. Lorsqu'il est chauffé, il devient volatil et les billes de polystyrène gonflent et collent ensemble.
Le polystyrène facial se distingue par sa technologie de fabrication et est divisé en groupes. Il s'agit d'un radiateur quifabriqué par la technologie de frittage et un panneau obtenu en faisant mousser leurs granulés.
De plus, le matériau diffère par le marquage.
- PS - mousse extrudée.
- PSB - suspension sans presse.
- PSB-S - suspension autoextinguible sans pression.
- Mousse de polystyrène extrudé - XPS.
La marque de produit PSB a une structure dense uniforme. Ces caractéristiques ont déterminé la portée de son utilisation. Les panneaux pour la façade de cette marque peuvent avoir une densité allant jusqu'à 50 kg/m3.
La mousse extrudée est l'un des meilleurs matériaux. Dans le processus de fabrication, l'extrusion est utilisée. XPS est suffisamment résistant à divers types de contraintes mécaniques, a un haut niveau de densité et possède d'excellentes caractéristiques d'étanchéité.
La mousse PSB est la plus courante, la plus abordable et la plus appréciée des consommateurs. Il est largement utilisé comme appareil de chauffage. Cependant, si nous le comparons avec un matériau pressé, le PSB perd considérablement en résistance.
Différences d'épaisseur et de densité
Les caractéristiques d'économie d'énergie de ce matériau sont dues au faible niveau de conductivité thermique. Si nous comparons la mousse plastique de façade avec tout autre isolant disponible sur le marché de la construction, les capacités d'économie d'énergie de la mousse plastique seront beaucoup plus élevées. Ainsi, par exemple, une plaque d'une épaisseur de seulement 12 mm correspond à un mur de briques d'une épaisseur de 2,1 m (ou bois - 0,45 m).
Caractéristiques des grades de mousse populaires
Donc, PSB-S-15 a une densité de 10-11 kg/m3, PSB-25 a une densité de 15-16 kg/m 3. Façade en polyfoam PSB-25F de densité - 16-17 kg / m 3. La densité du PSB S35 est de 25-27 kg/m3, et celle du PSB-S50 est de 35-37 kg/m3.
Densité suffisante pour l'isolation des façades
Une solution raisonnable serait d'utiliser le matériau PSB-35 avec une densité de 25 kg/m3. Vous pouvez également choisir une valeur plus élevée. Mais dans ce cas, les propriétés d'isolation thermique sont plus faibles. Si vous utilisez PSB-S-25, ce matériau ne fournira pas de rigidité à la façade. Dans le processus de finition, il y a tout risque d'endommager les plaques.
Les dalles de la marque PSB-15 peuvent également servir de chauffage et en même temps n'exerceront pas de charges importantes sur les murs de la maison. Cependant, cette mousse plastique n'est pratiquement pas utilisée pour la façade - la faible résistance est à blâmer.
Cette marque est le plus souvent utilisée pour l'isolation des structures adjacentes au bâtiment. Il peut s'agir des murs de diverses vérandas ou balcons. En outre, cette marque est largement utilisée dans les travaux de finition sur les coins ou les ouvertures de fenêtres.
Épaisseur suffisante pour le polystyrène
On utilise souvent des dalles dont l'épaisseur est de 5 à 7 cm, cette taille est idéale pour un grand nombre de bâtiments. Des plaques d'une épaisseur de 150 mm sont utilisées lorsqu'il est nécessaire d'isoler intensivement le mur. Par exemple, il peut s'agir d'un mur fortement ventilé.
Ne pas utiliser de plaques trop épaisses. Cela peut créer certaines difficultés, ainsi que des coûts déraisonnables. ÀDans la plupart des cas, il est préférable d'utiliser des panneaux d'une densité de 35 kg/m3 d'une épaisseur de 15 cm plutôt que le PSB-S-25 d'une épaisseur de 100 cm et d'une densité de 25 kg/m 3.
Compatibilité façades et mousse plastique
Selon les matériaux de construction à partir desquels le bâtiment est construit, il existe des appareils de chauffage adaptés ou non. Ainsi, pour les maisons en bois, il est préférable d'utiliser de la laine minérale.
Mais pour les bâtiments en béton ou en brique, la mousse est plus efficace. La mousse de polystyrène extrudée doit être traitée ignifuge avant utilisation, car elle est très, très combustible sous sa forme habituelle.
Technologies d'installation
Aujourd'hui, de nombreuses entreprises produisent l'isolation elle-même et tous les matériaux connexes pour l'installation. Les produits Ceresit ont fait leurs preuves. C'est bien car tout le travail est fait à la main. Le processus comprend plusieurs étapes.
Préparation
Toute la surface du mur doit être préparée. Ainsi, tous les débris, tous les éléments saillants sont supprimés. La surface est nettoyée de tout ce qui s'effrite. De plus, la phase préparatoire comprend la réparation des joints entre les briques.
S'il y a des fissures dans le mur de béton, elles doivent être réparées. La base doit être imprégnée d'Aquastop. Pour un effet maximal, toute la partie travaillante est traitée avec des apprêts à pénétration profonde.
Installation des cintres
Le mur doit être aussi plat que possible. ÀDans ce cas, il sera possible de fixer fermement et en toute sécurité les panneaux de la façade tout en préparant une surface pour tout traitement ultérieur. Tout le mur est suspendu avec des cordons spéciaux pour révéler les irrégularités et les éliminer immédiatement.
Collage de panneaux
Dans ce cas, la colle Ceresit est utilisée pour le montage des plaques.
Mais d'autres matériaux peuvent être utilisés. Cette colle a une caractéristique importante. La masse doit être appliquée immédiatement après la préparation. Au bout d'une heure, la colle sèchera simplement et sera inutilisable. Le mélange adhésif est appliqué sur toute la surface de la feuille ou à cinq endroits, en répartissant l'adhésif sur la surface maximale.
Les feuilles de travail sont mieux choisies avec une surface rugueuse. Dans le cas d'un revêtement lisse, celle-ci (rugosité) est réalisée manuellement. Dans le processus de collage, chaque feuille est nivelée.
Processus de tricotage
Les panneaux de chaque rangée sont décalés. Par exemple, les rangées paires commencent par un panneau coupé en deux. Si les feuilles ne coïncident pas les unes avec les autres et que des espaces se forment, la mousse est alors versée entre les feuilles sous forme liquide. Dans le même temps, la mousse de polyuréthane est strictement interdite.
Montage mécanique
Vous ne pouvez pas laisser de panneaux sur de la colle. Le matériau peut être emporté par des vents violents. Cela peut être assez cher si vous savez combien coûte la mousse de façade. Le prix, selon le fabricant et les caractéristiques, commence à partir de 700 roubles par paquet et atteint 6 000 roubles. Chaque feuille est jointe avecà l'aide de chevilles. Cinq chevilles sont utilisées pour chaque panneau. Après avoir terminé ce processus, chacune des chevilles doit être traitée avec de la colle.
Ensuite, le renforcement est effectué, ainsi que le plâtre. Pour le premier, des mailles en fibre de verre sont utilisées. Ils auront besoin de deux types - ils utilisent un maillage dur et doux. Soft ira pour les coins, et dur est utilisé pour les murs. Ensuite, vous pouvez réaliser du plâtre décoratif ou acheter de la mousse de façade enduite pour différents matériaux.
Cette technologie est utilisée presque partout. Cette méthode d'isolation est très efficace et permet de réduire considérablement les coûts énergétiques.
