Une perceuse est peut-être l'un des dispositifs les plus courants pour le traitement mécanique des matériaux à la fois dans la vie quotidienne et dans la production, ce qui vous permet de percer rapidement et avec précision un trou dans une surface avec une structure très différente. Qu'il s'agisse d'une perceuse à main, d'une perceuse électrique ou d'une grande perceuse radiale, ils utilisent tous une perceuse comme outil de coupe. Il s'agit d'une tige métallique en carbure trempé de différents diamètres, avec une tige et une partie travaillante sous la forme de deux ou plusieurs arêtes de coupe, qui, lors de la rotation, sélectionnent le matériau.
Angle de perçage: approche individuelle pour chaque matériau
Selon le type de surface, les exigences de qualité de traitement et un certain nombre d'autres conditions, la forme du foret peut avoir un aspect très différent. L'option la plus courante est lorsque sa partie active se compose de deux coupes torsadées en spiralebords formant un cône à l'extrémité du foret, dont la hauteur détermine l'angle d'affûtage du foret. Sa valeur dépend de la dureté du matériau traité et peut avoir ses propres valeurs pour chaque matériau:
- aciers au carbone, alliages de fonte et bronze dur - 116º à 118º;
- produits en laiton, bronze tendre et cuivre - de 120º à 130º;
- surfaces en aluminium et bois - 140º;
- polymères et plastiques - de 90º à 100º.
Conditions pour une vie longue et active de la perceuse
Si nous excluons l'option irréfléchie (ou désespérée) d'utiliser une perceuse sans soudure victorieuse pour travailler sur du béton ou de la pierre (lorsque l'outil tombe en panne en une minute à peine), les arêtes de coupe les plus actives s'émoussent lorsque vous percez fort les métaux. La durée de vie du foret dépend dans ce cas de la dureté de la surface à usiner, ainsi que de la vitesse de rotation, de la force d'avance et de la présence d'un refroidissement de l'outil de coupe. Il est extrêmement simple de déterminer le moment de la détérioration des qualités de coupe de la perceuse par le coup de sifflet caractéristique et le besoin de plus de pression sur la perceuse. En conséquence, le foret chauffe très rapidement, le temps de perçage est considérablement augmenté avec une diminution simultanée de la qualité du trou résultant, et le foret doit être remplacé pour continuer à fonctionner normalement.
Mieux vaut perdre une heure et puis percer en cinq minutes
Parce que les perceuses sont considérées comme des consommables et ont un coût relativement faible dans les petites tailles, beaucoup d'entre elles sont simplement jetées et remplacées par de nouvelles. Cependant, une telle approche peutne se justifie qu'avec une petite quantité de travail, un faible prix de la pièce et la proximité d'une quincaillerie. Il est beaucoup plus économique et plus rapide d'affûter une perceuse pour le métal de vos propres mains. Il existe de nombreux appareils pour cette opération et, en règle générale, le prix d'un tel équipement dépend directement de la vitesse, de la polyvalence et de la qualité du traitement de l'outil de coupe.
La bonne forme d'affûtage est la clé d'un travail efficace
À la suite de l'usinage, le tranchant du foret reçoit une certaine géométrie, qui est prioritaire pour un diamètre particulier du foret et la structure de la surface à usiner. Pour obtenir la forme requise, respectivement, différentes méthodes d'affûtage du tranchant sont utilisées. Types d'affûtage à un plan, conique, à deux plans, à vis et cylindriques séparés. À la maison, les deux premières méthodes sont le plus souvent utilisées comme les plus simples, et les forets d'un diamètre allant jusqu'à trois millimètres sont affûtés dans un plan, offrant une pente de trente degrés du coin arrière. L'inconvénient dans ce cas est la forte probabilité de destruction de la partie travaillante du bord en raison de son amincissement, par conséquent, pour les forets de plus grand diamètre, un affûtage sous forme de cône est généralement utilisé, formant un angle de 118-120º sur leur pourboire.
Moyens d'obtenir la qualité d'affûtage souhaitée
En principe, ayant certaines compétences, l'affûtage peut se faire sans outil auxiliaire. L'essentiel dans ce cas est d'observer l'angle de traitement requis, ainsi que la longueur égale de la surface de travail des arêtes de coupe et leur inclinaison symétrique.par rapport à l'axe du foret. Cependant, il n'est pas si facile d'y parvenir dans la pratique, une très petite erreur dans l'un des indicateurs répertoriés suffit et votre perceuse ne fonctionnera pas correctement. L'utilisation d'outils spéciaux simplifie le processus, mais vous devez admettre qu'il n'est pas conseillé d'acheter une machine coûteuse pour ranger une paire de perceuses à métaux. De plus, un appareil fait maison pour affûter les forets aidera à faire face à cette tâche, bien qu'avec moins de confort, mais pas mal non plus.
Avec toute la variété des options de performance, le principe de fonctionnement de tous les appareils de ce type est basé sur la formation d'un gabarit ou d'un guide rigide le long duquel l'outil à affûter est amené à la meule émeri dans un certain avion.
Écrou, vis, direction - c'est tout le montage
Peut-être que l'une des options les plus rapides et les plus abordables serait de fabriquer un outil pour affûter les forets à partir d'un écrou. Ses six faces forment un angle de 120º sur des plans adjacents et peuvent servir d'excellent gabarit pour régler l'inclinaison souhaitée d'affûtage du tranchant du foret. La procédure de fabrication d'un tel dispositif est assez simple et ne prend pas beaucoup de temps. L'écrou est serré avec le côté plat vers le haut dans un étau et, à l'aide d'une meuleuse d'angle (meuleuse), des coupes longitudinales sont effectuées le long de la ligne reliant les coins opposés de l'hexagone. D'un côté du matériel, vous pouvez faire six évidements (selon le nombre de sommets), formant ainsi trois guides.
Taille de la noix, ainsi que la largeur et la profondeur de l'échantillonle guide est sélectionné en fonction du diamètre du foret à affûter. Après cela, toute la surface extérieure de cet appareil simple est soigneusement traitée avec du papier de verre ou une lime pour éliminer les bavures.
En fait, c'est tout, le dispositif le plus simple pour affûter les forets de vos propres mains est prêt. Maintenant, le foret à affûter est placé à l'intérieur du guide (entre deux coins opposés) de sorte que le bord à usiner dépasse légèrement du haut de l'hexagone. Le luminaire est serré dans un étau, en fixant fermement la perceuse dans la rainure de l'écrou avec la pointe vers le haut, et en utilisant la même meuleuse, meulez soigneusement le tranchant saillant, en utilisant les surfaces latérales du matériel comme guide, formant un angle d'affûtage de 120º.
Si nécessaire, la perceuse dans la rainure peut être fixée avec une pince, et au lieu d'une meuleuse d'angle, une meuleuse avec une meule émeri est utilisée.
Le matériel n'est jamais trop: la modernisation de la clé
Cette conception peut être légèrement améliorée en réalisant des coupes en forme de V plus profondes (en fonction du diamètre du foret à affûter) dans les pics opposés et en soudant un écrou plus petit du même côté du luminaire. La perceuse dans ce cas peut être fixée avec une vis de serrage vissée dans un écrou soudé sur le dessus.
De ce fait, nul besoin d'utiliser un étau et une pince (l'essentiel est de ne pas pincer la vis pour ne pas plier le foret). Similairel'appareil vous permet de gérer avec succès l'affûtage de forets même de petit diamètre (jusqu'à trois millimètres), alors qu'il est presque impossible de supporter et de contrôler l'angle d'affûtage sans outils spéciaux.
Guides en bois pour affûter les forets
Regardons maintenant comment fabriquer un affûteur de foret à partir de barres ou de contreplaqué épais. La conception est un guide en bois rigidement fixé à la base. La partie de base de l'appareil est constituée d'une planche rectangulaire plate (contreplaqué épais) sur un côté de laquelle une découpe rectangulaire est pratiquée pour permettre l'accès à la surface latérale de la meule émeri. Ensuite, un revêtement est préparé à partir de contreplaqué sous la forme d'un triangle rectangle ou d'un trapèze avec une pente latérale à la base de 60º (à partir du haut - 30º), ce qui garantit un angle d'affûtage de 120º. Les dimensions du guide doivent garantir un placement libre du foret à affûter le long de celui-ci, tant en longueur qu'en hauteur.
Le revêtement fini est fixé au bord le plus éloigné de la plaque de base avec un angle aigu vers la roue émeri à l'aide de vis autotaraudeuses. L'affûtage des forets pour le métal avec un appareil de ce type nécessite sa fixation précise le long de la surface extérieure (large) de l'abrasif. Chaque arête de coupe est formée séparément en roulant doucement le foret contre la rotation du cercle, puis la même procédure est répétée pour le deuxième côté, en obtenant un équilibre parfait. Avec une utilisation fréquente sur le cercle, une usure peut se produire et vous devrez soit déplacer l'appareilémeri ou remplacer l'abrasif. Cette méthode est bonne car elle permet d'obtenir facilement l'inclinaison requise du tranchant en changeant rapidement le guide supérieur à la taille requise.
Utilisez des bagues de guidage pour l'affûtage
Une autre option pour le traitement des forets, activement pratiquée à la maison, est un support vertical en bois avec des bagues métalliques creuses de différents diamètres, qui sont placées dans la barre à l'angle requis pour l'affûtage. L'usinage donne un effilement à l'arrière des arêtes de coupe, mais sans l'angle de dépouille correct.
Solutions professionnelles: d'excellents résultats pour peu d'argent
Tous les appareils faits maison fournissent un résultat acceptable, mais, hélas, imparfait. Même sans tenir compte de la forte probabilité d'erreur dans l'auto-fabrication des dispositifs d'affûtage, il existe encore un certain nombre de paramètres dont le non-respect entraîne une défaillance rapide des forets. C'est pourquoi les grands fabricants développent des appareils complexes et même des machines pour mettre les outils de coupe en état de marche.
L'un de ces mécanismes est le drill grinde, qui permet de redonner du tranchant aux forets hélicoïdaux pour métal d'un diamètre de trois à dix-neuf millimètres. L'appareil s'acquitte facilement de la tâche de former un tranchant de n'importe quelle inclinaison, tout en ayant une échelle avec des angles d'affûtage standard (98, 118, 136 et 176 degrés, ainsi que pour les fraises). Qualité d'affûtage parfaitegarantie par un positionnement précis du foret grâce aux vis de serrage. Le talon (angle arrière de la surface de coupe) est formé en raison d'une petite inclinaison axiale, qui définit le mouvement de l'arc du foret pendant le traitement.
