Maintenance - types de travaux effectués dans l'intervalle entre les réparations prévues et non prévues de l'équipement de production. L'objectif est de garantir un fonctionnement fiable et continu. Une maintenance rapide et un fonctionnement compétent réduisent considérablement les coûts de réparation et les temps d'arrêt.
Tâches de maintenance
On peut dire sans risque de se tromper que la maintenance est une action préventive critique qui est essentielle pour assurer le bon fonctionnement des équipements de production et des machines entre les maintenances programmées. Il s'agit de l'entretien et du contrôle du fonctionnement des machines, de leur maintien en bon état de fonctionnement, de l'entretien programmé, du nettoyage, du rinçage, du réglage, de la purge et autres réparations des équipements.
Certains types de maintenance peuvent être effectués directement sur leéquipement utilisant les pauses et les jours de congé. S'il existe des autorisations appropriées dans les instructions d'utilisation des mécanismes et des équipements, il est possible de les déconnecter brièvement du réseau électrique jusqu'à ce qu'ils s'arrêtent complètement. Dans de tels cas, des temps d'arrêt sont autorisés, mais afin que les processus de production et technologiques ne soient pas interrompus.
Documents réglementaires
GOST réglementant l'utilisation des systèmes de maintenance et la réparation des équipements sont 18322-78 "Système de maintenance et de réparation des équipements. Termes et définitions" et 28.001-83 "Système de maintenance et de réparation des équipements. Dispositions de base". Ce sont ces normes qui déterminent la classification et les types d'entretien des équipements électriques.
Classification des types de maintenance
Selon les étapes de fonctionnement, la réparation et l'entretien sont divisés en:
- STOCKAGE MOT.
- TO lors du déplacement.
- Maintenance pendant le fonctionnement.
- TO en attendant.
Par fréquence:
- Maintenance périodique.
- Entretien saisonnier.
Selon les conditions d'utilisation:
À sous conditions particulières
Selon le règlement d'exécution:
- Service réglementé.
- Contrôle périodique.
- Contrôle constant.
- Service en ligne.
- Service centralisé.
- Service décentralisé.
Selon l'organisation d'exécution:
- Maintenance par le personnel de maintenance.
- ENTRETIEN par du personnel spécialisé.
- Maintenance par l'organisme exploitant.
- TO par un organisme spécialisé.
- USINE MAINTENUE.
Par méthodes de maintenance:
- Méthode de flux TO.
- Méthode TO centralisée.
- Méthode TO décentralisée.
Par organisation exécutive:
- personnel d'exploitation,
- personnel spécialisé,
- organisation exploitante,
- un organisme spécialisé,
- fabricant.
Séparation des notions de maintenance "courante" et "programmée"
Pour éviter la question problématique pour les mécaniciens des entreprises de savoir qui doit exactement effectuer la maintenance des machines et mécanismes industriels, il est d'usage de séparer les concepts de maintenance "courante" et "programmée". Dans une certaine mesure, il comprend une surveillance constante de l'équipement, avec ou sans arrêt de courte durée. Et d'autre part, divers types d'entretien sont inclus dans le système d'entretien et de réparation ou d'entretien préventif programmé du programme d'entretien préventif en tant qu'élément du plan ou en tant que mesures intermédiaires.
Maintenance continue
Divers types de maintenance de routine sont effectués par le personnel de production du site ou de l'atelier et comprennent le contrôle horaire et par quart du fonctionnement de l'équipement, l'inspection, la lubrification, etc. Du point de vue du nombre de postes, cela est raisonnable et rationnel, puisque nonune augmentation du nombre de préposés à l'entretien est nécessaire. D'autre part, cette méthode permet aux opérateurs existants d'approfondir leurs connaissances sur les principes de fonctionnement et la conception technique des équipements industriels.
En règle générale, la maintenance actuelle des équipements n'est pas réglementée et suppose:
- exécution claire de toutes les règles de fonctionnement spécifiées dans la documentation technique du fabricant;
- régulation d'un certain mode de fonctionnement de l'équipement et évitement des surcharges;
- respect du régime de température;
- intervalles de lubrification stricts lorsque requis par la documentation technique;
- surveiller l'état de détérioration des mécanismes et des ensembles lors de l'inspection visuelle;
- arrêt momentané des équipements électriques en cas d'urgence.
Maintenance planifiée
La maintenance programmée et les réparations nécessaires sont effectuées par du personnel qualifié et spécialement formé de l'équipe de réparation. En règle générale, les travaux planifiés sont plus volumineux que l'entretien courant et peuvent inclure le démontage d'assemblages et de mécanismes entiers de la machine. C'est pourquoi des spécialistes en mécanique compétents sont nécessaires.
Les réparations et l'entretien programmés sont un type de travail réglementé. Il comprend:
- Vérification des performances de l'équipement;
- ajustement et régulation des principales caractéristiques;
- nettoyage des pièces mobiles obstruées de l'équipement et des mécanismes;
- changer les filtres et l'huile;
- révélateurviolations et défaillance de l'équipement.
Les données sur les modifications du fonctionnement des mécanismes entretenus pendant la maintenance sont obligatoirement enregistrées: dans les fiches d'inspection, les journaux de réparation, dans une base de données informatique, etc.
Listes de contrôle de maintenance très éprouvées, changements de lubrifiant, spécifications de consommation de matériaux lors de la maintenance programmée ou de routine. Avec leur aide, les spécialistes de la réparation obtiennent facilement des informations sur la fréquence et la liste des travaux nécessaires.
Étant donné que certains types d'entretien et de réparation n'ont pas de manuel standard, les principaux documents sont élaborés au sein d'un système séparé. De plus, un certain type d'équipement industriel nécessite sa propre liste de travaux. Pour un maximum de commodité, les équipements de l'usine sont divisés en groupes pour faciliter le développement de méthodes de maintenance pour eux.
Séparation conditionnelle des équipements
La première division est effectuée conformément au statut général de l'équipement dans le cadre de l'équipement principal de l'entreprise:
- technologique;
- électrotechnique;
- levage et transport, etc.
Ensuite, les nombreux équipements technologiques de l'entreprise, qui intéressent au plus haut point l'équipe de réparation, sont divisés en sous-groupes:
- équipement de coupe de métaux;
- matériel de forge;
- équipement de coulée;
- machines à bois, etc.
À l'intérieurparmi les types d'équipements répertoriés, il est beaucoup plus facile de sélectionner des objets pour les caractéristiques et la mise en œuvre des travaux de réparation, ainsi que certains types de maintenance.
Étendue des travaux par groupes d'équipements
La liste des travaux pour les machines-outils comprend:
- évaluation de l'usure des pièces frottantes;
- serrer les fixations et les éléments de tension;
- vérifier les protections et les clips;
- détermination du bruit et des vibrations;
- réglementation de l'approvisionnement en liquides de refroidissement et huiles, etc.
Certains éléments sont également inclus dans la liste d'entretien pour les équipements de forge, de menuiserie, de fonderie, à l'exception de l'opération et de l'appareil spécifiques.
Système d'entretien et de réparation
La tâche principale des systèmes automatisés pour lesquels différents types de maintenance sont effectués est de réduire les coûts de ce poste du budget de l'entreprise et d'augmenter considérablement la classe de fiabilité des machines et des mécanismes, ce qui contribue à réduire les coûts de production et, en conséquence, augmenter les revenus.
Dans le cas des réparations, la tâche change, car il est nécessaire de minimiser non seulement les pertes, mais également la fréquence des travaux eux-mêmes (quels que soient le type et le volume). Le schéma idéal auquel aspirent les entreprises est un rejet total des réparations d'urgence, qui conduisent inévitablement à des arrêts de production imprévus.
En outre, l'exploitation et la maintenance, en particulier les travaux de réparation, sont effectuées dansconditions d'une certaine incertitude. Même le suivi de l'usure des équipements industriels et de nombreuses années d'expérience ne permettent pas de déterminer le volume spécifique et d'indiquer la gamme de nouvelles pièces de rechange pour les équipements. Mais le système de convoyage implique la distribution exacte des pièces nécessaires qui peuvent être requises de l'entrepôt pour une commande spécifique.
Qu'est-ce que le système d'entretien et de réparation
Le système de maintenance et de réparation est un complexe de spécialistes interconnectés, de dispositifs techniques, de rapports et de fixation des résultats de la documentation. Tous sont nécessaires pour maintenir le bon état des équipements industriels, tel que défini par les GOST.
Toutes les entreprises du pays utilisent un concept unifié de maintien en état de fonctionnement continu des machines et des mécanismes de travail, dont une partie est l'utilisation d'un système de maintenance préventive (PPR) légalement approuvé.
Ce système est un ensemble complet d'actions organisationnelles et techniques réalisées de manière planifiée, visant à surveiller et à garantir l'état de fonctionnement des machines et mécanismes disponibles au bilan de l'entreprise. Un tel système est utilisé pendant toute la durée de fonctionnement de l'équipement, sous réserve du régime et des conditions de fonctionnement spécifiés par le fabricant. Le respect scrupuleux de toutes les exigences, recommandations et instructions d'utilisation est obligatoire.
Le système de maintenance préventive est basé sur la mise en œuvre deinspections périodiques, contrôle de l'état des équipements principaux et revêt le caractère d'une mesure préventive. Ainsi, un ensemble de mesures garantissant le maintien d'excellentes performances des machines et des mécanismes est effectué selon les calendriers mensuels et annuels élaborés. Ces derniers sont compilés dans l'espoir d'inadmissibilité et de prévention des défaillances inattendues des équipements industriels, c'est-à-dire dans l'espoir de réduire les coûts supplémentaires.
Fourniture du système MRO
L'introduction du système de maintenance préventive en production est assurée par:
- une base matérielle et technique suffisante et le maintien d'une certaine fréquence des travaux de réparation, des délais;
- une liste complète des opérations de maintenance effectuées pour assurer le fonctionnement ininterrompu des machines et équipements;
- le délai le plus court possible pour réparer les équipements défectueux (en particulier les immobilisations).
Travaux en cours
Selon la catégorie et l'importance technologique de l'équipement, ainsi que la stabilité des processus et la sécurité des travailleurs, certains types de travaux de réparation peuvent être effectués en tant que réparation en raison d'un état technique défectueux, réglementé réparation (programmée), réparation selon le délai établi ou leurs combinaisons.
La réparation d'équipements industriels peut être effectuée par les propriétaires d'entreprises qui les utilisent directement, ainsi que par des équipes spécialisées d'usines de fabrication ou d'entreprises de réparation. Celles-ciles organigrammes de chaque usine sont organisés en fonction de la disponibilité de leurs propres réserves, des équipements, des qualifications du personnel de maintenance et de la viabilité financière. Mais chaque entreprise industrielle peut, à sa discrétion, donner la préférence à toute méthode et forme de PPR qui convient le mieux aux principaux domaines de production.
Conditions de maintenance
Les types et les durées de maintenance sont calculés en jours ou en mois, et cela dépend de la complexité et du type d'équipement industriel. Ainsi, par exemple, les calculs pour le matériel roulant de traction (locomotives diesel, locomotives électriques, etc.) sont effectués en fonction des valeurs moyennes des cycles de révision.
La fréquence, les types et les modalités d'entretien sont calculés en fonction du temps de fonctionnement calendaire et tiennent compte des conditions techniques des fabricants.
Ainsi, à la suite d'une petite analyse de l'essence, de la classification, des types de maintenance des équipements industriels, de production et technologiques, nous pouvons conclure qu'il s'agit d'un contrôle strict nécessaire, systématique et obligatoire. C'est la combinaison de ces composants qui permettra aux entreprises d'obtenir un fonctionnement ininterrompu des machines et des mécanismes, ce qui, à son tour, contribuera à économiser le budget, à augmenter la productivité du travail et à générer des bénéfices supplémentaires.
