Dans la conception des fours, l'attention principale est accordée à la conception structurelle, au fonctionnement des composants individuels de la structure et à la fourniture d'une fonction de désenfumage. Initialement, les matériaux pour la fabrication de la structure sont également calculés, car les spécificités de son fonctionnement déterminent des exigences strictes pour les caractéristiques de l'unité. Dans le même temps, le matériau de base est loin d'être toujours capable de faire face aux effets thermiques pour lesquels un four particulier est conçu. Le revêtement, en tant qu'opération technologique de traitement supplémentaire, permet à la fois de minimiser les facteurs thermiques négatifs et d'éviter les dommages mécaniques à la structure.
Quand la doublure est-elle terminée ?
Le choix initial du matériau de construction pour la mise en œuvre technique de la structure est fait en tenant compte de sa capacité à faire face aux charges opérationnelles. Comme indiqué ci-dessus, les caractéristiques de base ne suffisent pas. Il est nécessaire d'utiliser des matériaux d'isolation thermique supplémentaires dans certains cas associés à une augmentation des charges thermiques à la surface de la structure. Cela s'applique en particulier aux fours conçus pour fonctionner dans des modes de combustion de longue durée. De plus, des températures élevées donnent un carburant riche en calories, bien que de telles unitésrarement utilisé et principalement dans les entreprises.
Quant aux structures de poêles domestiques, elles ne nécessitent généralement pas de revêtements de protection supplémentaires, mais uniquement s'il s'agit de petites et moyennes structures. La situation est différente si un poêle russe massif est envisagé. La doublure dans ce cas vous permet de protéger les zones fonctionnelles qui peuvent également être utilisées pour la cuisine.
Matériaux de doublure principaux
Les briques réfractaires en argile réfractaire sont considérées comme un matériau classique pour le revêtement des poêles. Avec son aide, une protection blindée externe est formée. Cette option convient aux poêles de sauna qui nécessitent une sorte d'isolation thermique complète. Dans la version habituelle, le garnissage réfractaire à l'argile réfractaire est un garnissage de la partie four afin de le protéger des températures élevées.
Au fur et à mesure que la technologie se développait, d'autres moyens de protéger les structures des fours sont apparus. Ainsi, si des mortiers de béton antérieurs ont été préparés, à partir desquels du plâtre ordinaire a ensuite été posé, alors, dans sa forme moderne, la même méthode semble quelque peu différente. La principale différence est que le mélange est appliqué sur une surface chaude à l'aide de la technologie du béton projeté. C'est-à-dire que le béton résistant à la chaleur est appliqué sur la surface cible en couches à l'aide d'outils pneumatiques à air comprimé.
Doublure en rouleau
La différence fondamentale avec les enduits classiques et la maçonnerie avecles revêtements en rouleau ont une fonction d'isolation thermique. Premièrement, ils sont faciles à appliquer. Deuxièmement, le revêtement prend un minimum d'espace, augmentant l'épaisseur de la structure d'au plus 1 cm. A titre de comparaison, le béton résistant à la chaleur sous forme de plâtre augmente l'épaisseur des parois de la structure du four de 1-2 cm, et une brique peut atteindre 10 cm dans cet indicateur présenté sous plusieurs formes, généralement sur un support en papier ignifugé.
Le plus répandu dans ce segment est la laine de kaolin mullite-silice, qui est obtenue par fusion de silicium et d'oxyde dans un four électrique. En pratique, on constate que ce matériau présente une faible conductivité thermique et en même temps une stabilité thermique accrue. De plus, les matériaux d'isolation thermique au kaolin ne sont pas détruits par les produits chimiques, pour lesquels ils sont appréciés dans la production industrielle.
Caractéristiques de protection du four à induction
Pour commencer, il convient de noter que la nécessité de réaliser le garnissage des fours à induction n'est pas due à la faiblesse de la structure face aux chocs thermiques, mais aux spécificités de leur application. De telles unités sont utilisées pour fondre des métaux à haute température, par conséquent, des moyens spéciaux sous forme de mélanges secs sont utilisés pour les protéger. Il s'agit essentiellement d'un revêtement classique, mais la composition de la masse est fondamentalement différente des mortiers de béton. Ainsi, le garnissage des fours à induction, qui font fondre l'acier faiblement allié et au carbone, implique l'utilisation de masses formant des spinelles. Ce dernier, d'ailleurs,résistent à la formation de scories. Les unités de fusion de la fonte sont traitées avec des compositions de quartzite, et si des nuances non ferreuses avec de l'acier sont ajoutées à ce métal, les technologues ajoutent des composants formant de la mullite à la recette de revêtement.
Technologie d'exécution
Il existe différentes techniques et approches de revêtement qui diffèrent par la couverture de la surface et l'application du matériau isolant. La doublure de protection peut être externe et interne. La doublure extérieure est généralement appliquée sur toute la hauteur - du bas jusqu'aux bords du couronnement. La décoration intérieure peut prévoir la protection des surfaces de travail en contact à la fois avec la flamme directe et la fumée sous forme de gaz d'échappement à haute température. Le plus grand effet est donné par les circuits de protection qui isolent complètement le four. Le revêtement est effectué uniquement sur des surfaces nettoyées. La préparation du matériau implique généralement la dilution de substances actives dans des solvants. De cette manière, un mélange de revêtement est formé, qui est appliqué sur les surfaces de la structure à l'aide d'outils de parement traditionnels. La brique, à son tour, est posée selon des schémas standard conformément aux exigences de protection des structures.
Conclusion
Les revêtements extérieurs des fours doivent non seulement fournir une résistance aux effets thermiques, mais aussi fournir une protection contre d'autres facteurs. Par exemple, dans les conditions des locaux industriels, le risque d'influences mécaniques auxquellescuire. Le revêtement dans ce cas implique également l'accomplissement des tâches de protection physique de la structure. Par conséquent, des plastifiants spéciaux peuvent être ajoutés au mélange, modifiant les propriétés de résistance de la composition. Mais cela ne s'applique qu'aux moyens de créer une isolation thermique externe, et les revêtements internes sont entièrement orientés vers la formation d'écrans thermiques efficaces.
